數字化焊接車間基本功能:焊前生產及質量管理;焊過程中的質量控制與管理;焊后的生產數據歸檔及信息追溯;實現對生產物質流、信息流和資金流的有效管理。
    基本特征：操作者的管理與授權能力: 每臺自動焊接設備都為相關的操作、工藝、維護人員發(fā)放各自唯一的、功能相匹配的用戶名和密碼。設備能夠記錄什么時候、什么人登錄了設備，并且做了什么樣的操作。不同級別的用戶名被給予的設備使用權限，操作工僅具備設備的焊接操作權和給定范圍內的參數微調權;焊接工程師具備焊接程序編寫、修改、刪除權;維護工程師具備可控制系統設定、調試權。焊接程序管理與工藝紀律保證: 操作工僅具備焊接程序的選擇、焊接起停操作，以及在允許范圍內的工藝參數的微調。這樣就可以保證焊接工程師根據產品制定的焊接工藝能夠被可靠的執(zhí)行，從而保證產品的質量穩(wěn)定性。
    焊接過程智能化、信息化: 自動化焊接設備借助先進的傳感器技術，在焊接過程中自動地做出一些避免缺陷、提高效率的響應。比如對焊接電壓的自動控制，根據坡口尺寸變化自動調節(jié)填充量，根據鈍邊變化自動調節(jié)電流保證熔透等。在發(fā)現焊接參數、層間溫度等超出工藝允許范圍，自動報警或停機，并將報警信息反饋給車間控制系統。全過程可追溯能力: 從產品進入車間開始對每一件產品的在焊接車間內的流轉周期進行全程記錄，并且后一工序作為前一工序的檢驗，并將檢驗記錄上傳到車間服務器，并且對沒有通過檢驗的產品給出處理辦法。對每一條焊縫進行全焊接過程的工藝參數、宏觀微觀視頻、周圍環(huán)境條件進行記錄，并按照固定的格式存入車間服務，保證一旦出現產品質量問題能夠實現全生產過程追溯，判斷問題產生的原因，為后續(xù)質量改善提供保證。
    總結：1、數字化焊接車間是基于信息技術的生產管理、工藝管理、質量管理、物流管理、資金管理的平臺;2、數字化焊接車間的關鍵技術在于對焊接生產特點的充分了解，對焊接生產過程有用信息的可靠采集、分析、應用、歸檔存儲。3、根據艾美特的實踐經驗，提出數字化焊接車間的結構和管理模式，為提高焊接制造水平和質量管理水平提供借鑒;4、當前全球工業(yè)正在掀起一場新的技術革命——制造技術的自動化、智能化，德國已經提出“工業(yè)4.0”。所謂的智能制造就是將制造技術與網絡技術、先進傳感技術相結合的新型制造模式。數字化車間生產模式作為智能制造的典型生產模式，必將是未來生產制造企業(yè)的發(fā)展方向。